中走丝加工（中速走丝电火花线切割）是介于快走丝和慢走丝之间的一种精密加工技术，在实际操作中，由于设备性能、材料特性、工艺参数设置等因素的影响，可能会遇到多种问题。以下是常见的问题及相关分析：
一、加工精度问题
尺寸误差
原因：电极丝（钼丝）的磨损或松紧度不一致，导致放电位置偏移；工作台导轨间隙过大或润滑不良，运动时产生位移误差；参数设置不合理（如脉冲宽度、电流过大，导致材料过度腐蚀）。
表现：加工后的零件尺寸与图纸要求偏差超出允许范围，尤其在长距离切割时更为明显。
形状精度偏差
原因：工件装夹不牢固，加工过程中发生微小晃动；电极丝垂直度调整不当，导致切割面倾斜；材料内部应力释放，切割后工件变形（如淬火后的钢材）。
表现：出现锥度、鼓形或直线度超差，例如圆孔加工后变成椭圆。
二、表面质量问题
表面粗糙度差
原因：脉冲参数匹配不合理（如脉冲间隔过小，导致放电能量集中）；电极丝速度不稳定，造成局部放电不均匀；工作液（乳化液）浓度过高或杂质过多，影响冷却和排屑。
表现：加工表面出现明显的条纹、凹坑或毛刺，粗糙度值（如 Ra）超标。
表面烧伤
原因：放电能量过大（如峰值电流过高），导致材料局部过热；工作液循环不畅，无法及时带走热量和碎屑，形成持续放电。
表现：表面出现黑色或褐色的烧伤痕迹，严重时会影响材料的力学性能（如硬度下降）。
三、电极丝相关问题
电极丝断丝
原因：钼丝张力过大或磨损严重（超过使用寿命）；导向轮或导电块磨损，导致钼丝运行时受到异常摩擦力；工作液供应不足，冷却不良，钼丝因高温熔断；材料中有硬质点（如杂质、气孔），切割时瞬间阻力增大。
影响：中断加工，重新穿丝会增加工时，且断丝位置可能留下痕迹，影响精度。
电极丝抖动
原因：钼丝张紧力不足；导向轮轴承磨损，转动不平稳；电极丝速度过快，与工作液摩擦产生振动。
表现：放电位置不稳定，切割面出现波纹，精度和表面质量下降。
四、工作液与排屑问题
工作液失效
原因：工作液长期未更换，乳化液浓度降低或变质，绝缘性能下降；混入过多金属碎屑，导致放电短路概率增加。
影响：冷却和排屑能力下降，易引发断丝、表面烧伤等问题。
排屑不畅
原因：喷嘴堵塞，工作液喷射压力不足；切割速度过快，碎屑产生量超过排屑能力；工件厚度过大，窄缝内碎屑无法及时排出。
表现：局部堆积的碎屑导致二次放电，加工表面出现凹坑，甚至造成短路停机。
五、效率与稳定性问题
加工速度慢
原因：脉冲参数设置保守（如电流过小、脉冲宽度过窄）；工作液流量不足，限制了放电能量；电极丝损耗过快，需要频繁停机调整。
影响：生产效率低下，尤其在大批量加工时影响进度。
加工过程不稳定
原因：电源电压波动，导致放电能量不稳定；控制系统故障，脉冲输出异常；工件表面有氧化层或油污，导致初始放电困难。
表现：加工时断时续，电流表指针剧烈波动，甚至频繁出现短路报警。
六、其他问题
工件变形
主要针对热处理后的材料（如高碳钢），切割过程中内部应力释放，导致工件弯曲或翘曲，尤其在薄壁件加工中更易发生。
导电不良
原因：导电块磨损或被碎屑污染，接触电阻增大；工件与夹具接触不紧密，形成虚接。
表现：放电微弱或无放电，加工无法正常进行。
总结
中走丝加工的问题多与设备维护、参数优化、材料特性相关。解决这些问题需要：定期检查电极丝、导向轮、工作液等关键部件；根据材料厚度和精度要求合理设置脉冲参数；加强工件装夹的稳定性和应力释放处理。通过针对性的调整和操作规范，可以有效减少故障，提高加工质量和效率。