中走丝加工中出现表面烧伤，主要是由于放电能量集中、冷却排屑不及时或参数匹配不合理，导致材料局部过热并产生焦痕。解决这一问题需从优化放电参数、改善冷却排屑、加强设备维护等多方面入手，具体措施如下：
一、优化放电参数，减少能量集中
表面烧伤的核心原因是局部放电能量过大，需通过调整脉冲参数降低单位面积的热量输入：
降低峰值电流
峰值电流决定单次放电的能量强度，过大易导致局部过热。根据材料厚度（如薄件≤10mm 时电流可设为 2-3A，厚件≤50mm 时设为 4-6A）适当下调，避免能量集中。
减小脉冲宽度
脉冲宽度越长，放电持续时间越久，热量积累越多。例如，加工 45 钢时，脉冲宽度可从原来的 20μs 调整为 10-15μs，减少单次放电的热量输出。
增大脉冲间隔
脉冲间隔（停歇时间）过短会导致热量无法及时扩散，需保证间隔时间≥脉冲宽度的 3 倍（如脉冲宽度 12μs 时，间隔设为 36-48μs），为冷却和排屑留出时间。
启用分组脉冲功能
若设备支持，采用 “多脉冲组” 模式（如将连续放电拆分为 “放电 - 停歇 - 再放电” 的循环），避免连续高温。
二、改善冷却与排屑，及时带走热量
工作液的冷却和排屑能力不足是表面烧伤的常见诱因，需从以下方面优化：
确保工作液清洁与浓度
定期更换工作液（建议每 200-300 小时更换一次），避免金属碎屑过多导致绝缘性能下降（正常乳化液浓度为 5%-8%，可用折射仪检测）。
清理工作液箱和过滤器，防止喷嘴堵塞，保证喷射压力（一般≥0.15MPa）。
优化工作液喷射方式
采用双喷嘴对称喷射，确保工作液充分覆盖切割区域，尤其针对厚工件（≥50mm），可适当提升喷嘴高度，增强渗透力。
对于深槽或复杂形状加工，可增加辅助冲液装置，避免碎屑堆积形成 “二次放电”。
控制加工速度与进给
若排屑不畅，适当降低切割速度（如从 80mm²/min 降至 60mm²/min），减少单位时间内的热量产生，给排屑留出缓冲时间。
调整进给速度，避免因 “进给过快” 导致短路，或 “进给过慢” 造成局部过度放电。
三、加强设备维护，保证稳定运行
设备部件的异常会间接导致放电不稳定，引发烧伤，需重点检查：
电极丝状态
定期更换钼丝（一般使用寿命为 8-12 小时），避免磨损后的钼丝因导电不均产生局部高温。
调整钼丝张力（通常为 1.8-2.2N），张力过松会导致抖动，加剧放电不均匀；张力过紧则易断丝，间接影响稳定性。
导向与导电部件
清洁或更换导电块（每加工 50-80 小时检查一次），避免表面被碎屑磨损形成 “沟槽”，导致电流传导不畅。
检查导向轮轴承，若转动卡顿或有异响，及时更换，防止钼丝运行轨迹偏移，造成局部放电集中。
电源与控制系统
确保电源电压稳定（波动范围≤±5%），必要时配备稳压器，避免因电压突变导致脉冲能量异常。
校准脉冲发生器，确保输出波形稳定，无杂波干扰（可通过示波器检测）。
四、针对材料特性的特殊处理
预处理去除应力
对于淬火钢、高碳钢等易产生应力的材料，加工前进行去应力退火（如 200-300℃保温 2 小时），减少切割过程中因应力释放导致的变形，间接避免局部摩擦生热。
清理工件表面
去除工件表面的氧化层、油污或涂层，可通过砂纸打磨或酒精清洗，确保初始放电均匀，避免因接触不良导致的 “跳火” 现象（局部瞬时高温）。
薄厚工件差异化处理
加工薄件（≤5mm）时，可降低工作液浓度（5%-6%），增强流动性；加工厚件（≥50mm）时，提高浓度（7%-8%），增强绝缘性，减少短路概率。
总结
解决表面烧伤的核心逻辑是：减少局部热量输入 + 加快热量与碎屑排出 + 保证放电稳定性。实际操作中，可先通过观察烧伤位置（如边缘还是中间）判断诱因 —— 边缘烧伤多与参数或进给有关，中间烧伤多与排屑或导电不良有关，再针对性调整。同时，定期维护设备、规范操作流程（如装夹牢固、避免过载加工），可从源头降低烧伤概率。