一、机床硬件与系统性能

1. 机床结构刚性
   • 床身、立柱等部件的刚性不足会导致加工时振动，造成尺寸偏差（如直线度超差）。
   • 优化方向：采用铸铁或大理石床身，减少热变形与振动。
2. 伺服系统与驱动精度
   • 开环系统（如步进电机）定位精度低（±0.02mm 级），闭环系统（伺服电机 + 光栅尺）可提升至 ±0.005mm 级。
   • 影响案例：伺服响应滞后会导致拐角处过切或欠切。
3. 导丝机构与运丝系统
   • 导丝嘴磨损、运丝筒跳动会使电极丝轨迹偏移，单次切割时误差可达 ±0.01mm 以上。
   • 关键参数：电极丝张力稳定性（理想波动≤5%），张力不足易导致抖丝。

二、工艺参数与切割策略

1. 切割次数与工艺路径
   • 单次切割精度仅 ±0.015~±0.025mm，2~4 次切割（粗切 + 精修）可将精度提升至 ±0.01mm 以内。
   • 精修策略：最后一次切割需降低脉冲能量（如电流≤2A），减少放电间隙。
2. 脉冲电源参数
   • 脉冲宽度 / 间隔：宽脉冲（>50μs）提高效率但精度下降，窄脉冲（<20μs）可改善表面粗糙度至 Ra1.2μm。
   • 峰值电流：电流过大（>10A）会使放电间隙变大（可达 0.03mm），导致尺寸偏差。
3. 工作液与排屑效果
   • 水基工作液（乳化液）浓度不足（推荐 5%~8%）会导致排屑不畅，造成二次放电，表面粗糙度恶化至 Ra5μm 以上。
   • 影响机制：放电产物堆积会使间隙电场畸变，导致轨迹偏移。

三、电极丝与材料特性

1. 电极丝规格与损耗
   • 钼丝直径（0.12~0.2mm）越细，切割缝宽越小（约 0.03~0.05mm），但刚性差易断丝。
   • 损耗规律：切割钢铁材料时，钼丝损耗约 0.001mm/1000mm²，多次切割需补偿电极丝损耗量。
2. 工件材料与厚度
   • 材料影响：导电率低的材料（如钛合金）放电稳定性差，精度波动 ±0.01mm 以上；磁性材料易吸附碎屑，导致短路。
   • 厚度影响：薄工件（<50mm）精度更高，厚工件（>100mm）因放电间隙不稳定，垂直度误差可达 0.03mm/100mm。

四、操作与环境因素

1. 工件装夹与定位
   • 装夹不牢固导致加工中工件位移，典型误差 ±0.01mm；基准面未磨平会使垂直度超差。
   • 优化方法：采用桥式支撑 + 百分表找正，定位误差≤0.005mm。
2. 环境温湿度与振动
   • 温度波动 > 2℃/h 会导致机床热变形，影响丝杠螺距精度（每 100mm 长度误差 0.002mm）。
   • 周边设备振动（如冲床）会使电极丝抖动，表面出现波纹（粗糙度 Ra>3μm）。
3. 编程与补偿参数
   • 未考虑放电间隙补偿（通常 0.01~0.02mm）会导致尺寸超差；锥度加工时未修正上下导丝嘴偏移量，锥度误差可达 ±0.02°。

五、与快走丝 / 慢走丝的对比差异

总结：精度控制核心要点

• 设备层面：选择闭环伺服 + 刚性机床，定期校准导丝机构；
• 工艺层面：采用 3~4 次切割，优化脉冲参数（精切电流≤2A，脉宽≤15μs）；
• 材料与操作：薄件优先，装夹误差≤0.005mm，控制环境温度波动≤1℃/h。