在精密制造领域，大型中走丝加工的精度控制是一项严峻挑战。其核心难点在于，随着加工尺寸的扩大，一些在小型加工中可忽略的因素会被急剧放大。

首先，是热变形问题。大型工件的材料体积大，在放电加工过程中，整个加工区域会持续产生热量。这些热量若不能被工作液迅速且均匀地带走，就会在工件内部形成不均匀的温度场，导致材料发生膨胀或扭曲。这种变形在加工过程中是动态变化的，极难通过编程进行预测和补偿，往往在加工完成后冷却至室温时，才会发现尺寸与图纸要求相去甚远。

其次，是设备的累积误差。任何机床的传动系统都存在微小的固有误差，例如丝杠的螺距误差和反向间隙。在常规的中走丝加工中，这些误差因其行程较短，累积效应不明显。但在大型加工中，工作台移动距离长达数米，这些微小的误差会不断叠加，最终在工件上形成可观的精度偏差，直接影响工件的直线度、平面度等关键形位公差。