大型中走丝线切割加工的表面光洁度是其区别于传统快走丝机床的核心优势之一，其质量水平是客户关注的重点。通常，性能优良的大型中走丝设备通过多次切割技术，可以稳定地达到 Ra ≤ 1.0 μm 的水平，部分高端机型在精修条件下甚至可以达到 Ra 0.6 ~ 0.8 μm。

影响和实现高质量表面光洁度的关键因素如下：

多次切割技术：这是提升光洁度的根本。首先用高速进行主切割（粗割），留有余量，然后进行一次或数次精修切割。每次精修的单边切割量逐渐减少（从几个丝到1个丝甚至更小），通过极小的放电能量来修光侧壁，从而显著降低表面粗糙度。

机床的精度与稳定性：

机械结构：大型机床的床身、导轨和丝杠必须具备极高的刚性和稳定性，才能抵抗长时间加工产生的热变形和内应力，确保在多次切割中钼丝路径的精确重复性。任何微小的抖动或偏差都会在精修过程中被复刻到工件表面，形成瑕疵。

运丝系统：恒张力控制至关重要。平稳、均匀的钼丝运动可以有效减少换向条纹（传统快走丝的常见弊病）和丝振，这是获得均匀一致表面质量的前提。

智能脉冲电源与控制技术：精修阶段采用的脉冲电源必须是低能量、高频率的。先进的控制系统能根据切割次数和材料自动优化电参数（如脉宽、间隔、电流），在保证修光效率的同时，最大限度地减少放电凹坑和微观裂纹。

工艺材料因素：

工作液：高品质、浓度适宜的工作液具有良好的冷却、排屑和消电离能力，能有效清洁切割区，避免二次放电烧伤工件表面，从而保障最终的光洁度。

工件材料：材料的纯度、均匀性和热处理状态也会影响最终效果。材质不均可能导致表面出现微小斑点或差异。

钼丝：钼丝的材质、直径和移动速度也需与精修参数相匹配。

结论： 现代大型中走丝设备完全有能力提供优异且稳定的表面光洁度，满足绝大多数精密模具和零件的要求，显著减少后续抛光工序的时间和成本。但其最终效果是机床硬件、软件技术、操作人员工艺制定和现场环境共同作用的结果。